提质增效，靠的是点点滴滴的优化；持续改进，关键在于科学分析问题。近日，面对复杂齿轮箱箱体加工难题，齿传公司通过对数控加工环节的科学优化，交出了提质增效的生动答卷——轧机减速机齿轮箱体加工效率提升20%以上。

轧机减速机箱体结构复杂、精度要求高，如何在确保品质的前提下提高制造效率，是行业公认的难题。面对“硬骨头”，技术团队深入“找根源”，对加工流程进行系统性梳理与诊断，找到了问题关键——传统模式下，箱体加工需要工人现场识图，再编写数控镗床的控制代码，由于加工参数多，大量时间消耗在重复确认与代码编写中。

找准症结，明确发力方向。技术人员提前依据图纸完成智能编程，把加工路径、换刀时间、切削参数全部预设到位。工人摆脱现场编程、反复调试的工作，从兼顾编程的“程序员”转变为专注作业的“操作员”。加工过程减少试错与停顿，不仅加工效率显著提升、物料损耗降低，产品质量也得到有力保障。

“以往的加工流程，就像切一部分食材、炒一部分菜，如今是提前把所有食材备好，炒菜的时候一气呵成。”齿传公司技术工艺主办李亚鹏说。目前，这一做法已成功推广至各类轧机、倾动装置二次齿轮箱体以及大型复杂结构齿轮箱体，加工效率均实现大幅提升。

提升增效的空间，往往就藏在工序流程的“缝隙”中，只要坚持用科学的方法分析问题、解决问题，就能在每一个环节上，打开精益制造新局面。